近日，针对集团公司生产矿硬岩掘进截齿损耗大、掘进成本高的难题，金凯公司积极组织专业技术人员成立攻坚小分队，对硬岩截齿设计加工技术进行深入研究，经过多次技术论证、实验室试验和现场试用，自主研制的硬岩合金截齿取得突破性进展。

结合煤矿井下岩石等级、掘进机使用现状，金凯公司对硬岩截齿进行深入优化改进，将截齿齿柄直径缩小0.2mm，有效解决了截齿作业过程转动不灵活的问题；并对耐磨层进行优化，由原来的铁基合金粉改变为镍基碳化钨增强耐磨层，进一步增强了截齿的耐磨性能；同时，积极寻找专业生产厂家对截齿合金头整体及焊接组合、密度、硬度、矫顽磁力、磁饱和度、晶粒度等综合性能检验测试，持续优化与煤矿井下岩石的匹配度。5月24日—28日，金凯公司通过在金河煤矿硬度等级8—10级环境中试用并现场观察截齿使用磨损情况，当班掘进机安装的自主研制的截齿试用全部达到设计标准。经现场观察，一个生产圆班截齿头部只有轻微磨损，五天内试用的金凯公司改进后的50把硬岩截齿，掘进生产期间根据磨损情况只更换5把，全部在正常损耗范围之内。

下一步，金凯公司将继续提升技术研发能力和服务水平，结合矿井现场生产实际，进一步做好各类设备技术改造，助力集团公司采掘生产提质提效。